堿性發(fā)黑處理工藝手則
(一)、 堿性發(fā)藍(lán)是為了防止零件銹蝕及增加美觀,其工藝流程為:裝藍(lán)—去油—清洗—酸洗—中和—清洗—發(fā)藍(lán)—清洗—皂化—清洗—干燥—涂油—檢查
具體操作方法如下:
1. 裝藍(lán)
將適當(dāng)數(shù)量的零件放入帶孔眼的網(wǎng)藍(lán)中,或用鐵絲綁住吊掛,零件表面必須光潔,沒有銹斑、油垢、鹽漬等物。
2. 去油
表面有油或臟物的零件,首先在80-100℃含有氫氧化鈉70-150克/公升、碳 酸鈉35-40克/公升、水玻璃3-5克/公升的水溶液中煮10-30分鐘。
3. 清洗
去油完畢后在熱水中沖洗3-5分鐘,然后再在冷水中沖洗3-5分鐘。
4. 酸洗
將零件放在鹽酸槽內(nèi)進行酸洗,以除去零件表面的氧化物,根據(jù)酸性零件不同可分為二種。
a) 30℃工業(yè)用純鹽酸:應(yīng)經(jīng)粗加工和淬過火的零件均用此酸洗。
b) 30℃工業(yè)用純鹽酸加1-2%甲荃或氧化亞錫,對表面磨光及精車零件,可在此缸內(nèi)酸洗。其中甲荃即緩蝕劑,易逸去,故在使用時應(yīng)經(jīng)常增補,浸蝕時間為1-3分鐘,不得過長。
5. 清洗
酸洗后零件應(yīng)先在流動的冷水中沖3-5分鐘,然后再在熱水中沖洗3-5分鐘。
6. 中和:
將工件放在每升水內(nèi)含有20-30克碳酸鈉(蘇打)的水溶液中5-10分鐘徹底沖去殘留在工件表面上的酸液。
7. 發(fā)藍(lán):
a) 發(fā)藍(lán)液成份比為氫氧化鈉650克,亞硫酸鈉250克,水1000克。
b) 發(fā)藍(lán)液之溫度和時間,根據(jù)不同的材料見下表
鋼材發(fā)藍(lán)溫度℃發(fā)藍(lán)時間(分)備注
35、45鋼144-14660
高碳鋼T7-T12138-14250
合金鋼144-146120
c) 發(fā)藍(lán)過程中要每隔20分鐘左右將零件抖動一次或取出在冷水中沖洗,以防止零件局部不發(fā)藍(lán)的現(xiàn)象。
d) 發(fā)藍(lán)液中浮渣應(yīng)經(jīng)常用帶孔的勺子撈去,槽底的渣子也應(yīng)每二周清除一次。
e) 工作時由于槽液的沸騰,水分劇烈的蒸發(fā),濃度要增大,沸點提高,這時必須經(jīng)常向槽內(nèi)添加水分,另外,由于工件及網(wǎng)藍(lán)隨時帶走溶液,降低槽液的濃度,沸點下降。這時必須向槽內(nèi)添加新液,可按氫氧化鈉3份,亞硫酸鈉1份的比例混合后加入。(具體數(shù)量按化驗報告決定)
8. 清洗
發(fā)藍(lán)完畢,零件先在冷水中沖3-5分鐘,然后再在熱水中沖3-5分鐘
9. 肥皂水洗
將清洗好的零件放在3%溫度為70-80℃的肥皂溶液內(nèi)煮3-5分鐘。
10. 清洗
在熱水中洗3-5分鐘,以洗去零件表面的皂液。
11. 干燥
將零件放在烘箱內(nèi)烘干或用風(fēng)吹干。
12. 煮油
將零件放在105-120℃的中性油(2#錠子油或變壓器油)中煮10-20分鐘
13. 檢查
用清潔棉紗擦去零件表面多余的油,送去質(zhì)量檢查。
(二)、 發(fā)藍(lán)過程中的質(zhì)量分析:
缺點特征原因糾正方法
紅色沉積物1、氧化劑(NaNO3)過多
2、未到沸騰點1、按比例加適當(dāng)?shù)腘aOH
2、到達(dá)沸點工作
零件不發(fā)黑色1、NaOH不足
2、NaOH過多沸點大于160℃調(diào)整槽液
出現(xiàn)紅色斑點1、溶液過濃,水分不夠
2、溫度過高發(fā)生過腐蝕1、補充水分
2、酌加氧化劑
灰黑色氧化劑太少,未達(dá)沸騰點調(diào)整槽液
有褐色可紫色保溫不足重復(fù)發(fā)藍(lán)
磨拋精車零件不帶光澤酸蝕過度縮短浸酸時間
有花斑:個別處帶氧化膜準(zhǔn)備工作做得不好,入槽時零件抖動不足改進準(zhǔn)備工作的操作
(三)、 發(fā)藍(lán)質(zhì)量檢查
1. 外觀檢查:
a) 用棉紗擦干(在煮油前)仔細(xì)查看,不得有粉紅色暗影及無發(fā)藍(lán)部分。
b) 磨、拋、精車零件應(yīng)具有深黑色,并有光澤,大零件允許略淡。
c) 粗加工零件,色深黑允許帶光。
d) 合金鋼零件,允許有紫紅色暗影。
e) 局部淬火、滲滲、焊接等零件,允許有不同的深黑色,淺黑色的陰影。
2. 浸蝕檢查
a) 整個零件處理完畢,抽取幾個在堿槽內(nèi)去油,放入有氧化銅中和過的30%CuSO4溶液中浸30秒。取出用清水沖洗看表面是否有銅點附著,但棱邊處允許有銅離子附著。
b) 平面允許2-3點/cm,但點的直徑不得大于1mm.
